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Erfahren Sie im folgenden Bericht, warum es sich lohnt, die sogenannte Compact Cladding Cell von Fronius näher in Augenschein zu nehmen...
Wenn einem Bauteil chemische Belastungen, hoher mechanischer Verschleiß oder Korrosionsgefahr drohen, kann man mithilfe des durchaus anspruchsvollen Prozess des Auftragschweißens oder auch Claddings eine relativ dicke Schicht von entsprechend schützenden Speziallegierungen applizieren, erklärt Fronius.
In der Regel werden dabei Bauteile so geschützt, die aus preiswerten Stahlsorten bestehen. Zu den aufschweißbaren Speziallegierungen gehören Alloy 50, CrMo 910 oder Inconel 625, heißt es weiter. Die Kombination aus günstigem Grundwerkstoff und hochwertiger Schutzschicht schaffe deutliche Kostenvorteile. Typische Einsatzfelder finden sich in der Petrochemie, der Luft- und Raumfahrttechnik, sowie im Rahmen der Energieerzeugung.
Für das Auftragschweißen an kleineren Bauteilen hat Fronius nun ein kompaktes sowie einfaches System weiterentwickelt. Herausgekommen ist die zweite Generation der Compact Cladding Cell. Sie bietet Platz für Komponenten mit einem Durchmesser bis zu 1 m und einem Gewicht von höchstens 2500 kg. Die maximale Bauteilhöhe ist im Standard 1,4 m, sie kann aber auf 1,9 m erhöht werden, sagt der Hersteller. Außerdem, wie Fronius betont, ermöglicht das System das Beschichten diverser Bohrgeometrien (zylindrisch, konisch, Multi-Durchmesser, et cetera). Und zwar bereits ab einem Bohrungsdurchmesser von 25 mm. Die Anwendungsmöglichkeiten betreffen Steigrohre und Ventile für Unterwasserkomponenten in der Öl- und Gasindustrie (zum Beispiel für Eruptionskreuze), Pumpenteile, Walzen, Gussformen und andere stark beanspruchte Bauteile.
Die Compact Cladding Cell spart mit gerade einmal 6 m² Flächenbedarf (mit Einhausung circa 10 m²) viel Platz. Alle Komponenten seien außerdem vorinstalliert und könnten deshalb rasch aufgebaut und in Betrieb genommen werden. Auch wird das ganze System von nur einer Stromquelle versorgt, was die Installation erheblich erleichtert. Fronius habe beim Design außerdem darauf geachtet, dass der Anwender möglichst bequem und ergonomisch arbeiten könne, was etwa beim Wechsel der Drahtrollen von Vorteil sei.
Die moderne Fronius-Schweißtechnik und die reibungslose digitale Kommunikation zwischen Systemsteuerung und Stromquelle garantierten eine hohe Prozesssicherheit. Diesbezüglich kann man zwischen dem WIG-Heißdraht und dem Speedclad-Twin-Prozess wählen, erklärt Fronius. Speedclad Twin basiert ebenfalls auf dem WIG-Heißdrahtverfahren, erreicht aber mit zwei Wolframelektroden sowie zwei Drähten bis zu dreimal so hohe Schweißgeschwindigkeiten als der herkömmliche WIG-Heißdrahtprozess von Fronius, heißt es weiter.
Weil alle Systembausteine ideal aufeinander abgestimmt sind, wird die Qualität der Schweißergebnisse zusätzlich verbessert. So sorgt der horizontal positionierte Drehtisch für eine präzisere Ausrichtung des Bauteils. Der installierte Stativarmausleger erlaubt eine horizontale Pendelbewegungen und die Montage unterschiedlicher Schweißbrenner, erklärt der Hersteller. Das Brennerspektrum reicht dabei von verschiedenen Innenplattierbrennern, über einen Ring-Groove-Brenner bis eben zum Speedclad-Twin-Brenner. Der Drahtvorschub mit Doppeldrahtoption und 4-Rollen-Antrieb arbeite absolut zuverlässig und synchron, wobei sowohl die Fronius-Stromquellen Transtig 5000 als auch Transtig 2200 zum Einsatz kommen. Letztere übernimmt dabei das Vorwärmen des Schweißdrahtes. Für den Speedclad-Twin-Prozess wird dieses Geräte-Duo abe in doppelter Ausführung benötigt, merkt Fronius an.
Die neue Systemsteuerung heißt HMI T21 und schafft zusätzlichen Bedienkomfort, verspricht Fronius. Denn das mobile Bedienpanel gewährleiste mit einem 21-"-Touchscreen die einfache, übersichtliche Handhabung. Die Software unterstützt das intuitive Programmieren und Steuern aller Systemkomponenten und Schweißprogramme können recht simpel mit grafischer Unterstützung erstellt werden. Die 3D-Echtzeitvisualisierung sowie das Istwerte-Monitoring erleichtern dabei Überwachung des Schweißprozesses inklusive aller relevanten Schweißparameter, sagt Fronius. In der Systemsteuerung können außerdem verschiedene User hinterlegt und individuelle Berechtigungen zugewiesen werden. Darüber hinaus bietet die HMI T21 die Wartung des Systems mittels Fernzugriff.
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